Gần 10 năm qua, có bao nhiêu nhà máy thép thực sự giảm phát thải bằng hành động?

Khi tốc độ đô thị hóa gia tăng và mục tiêu phát thải ròng bằng 0 vào năm 2050 ngày càng đến gần, ngành xây dựng đứng trước yêu cầu giảm phát thải cụ thể hơn, đặc biệt trong sản xuất thép. Vậy gần một thập kỷ qua, những thay đổi nào đã diễn ra bên trong các nhà máy thép?

Xây dựng nhiều hơn, yêu cầu giảm phát thải cấp bách hơn

Theo UNEP và GlobalABC, ngành công trình và xây dựng chiếm khoảng 37% lượng phát thải CO₂ toàn cầu và gần 50% lượng khai thác vật liệu. Năm 2024, diện tích sàn xây dựng toàn cầu đạt 273 tỷ m², tăng 1,7%. Những con số này phản ánh quy mô phát triển của ngành xây dựng cùng tác động môi trường, trong đó thép, vật liệu thiết yếu của các đô thị hiện đại, trở thành một phần quan trọng của bài toán giảm phát thải.

5 năm sau COP26, thị trường thép đã thay đổi thế nào?

Năm 2021, tại COP26, Việt Nam cam kết đạt phát thải ròng bằng 0 vào năm 2050. Sau đó, các mục tiêu giảm phát thải được cụ thể hóa qua Nghị định 06/2022/NĐ-CP và Đề án phát triển thị trường carbon được phê duyệt năm 2025.

Cùng với chính sách, những khái niệm như Net Zero, kinh tế tuần hoàn, sản xuất carbon thấp, vật liệu xanh và thép xanh ngày càng xuất hiện trong định hướng và truyền thông doanh nghiệp. Nhìn vào những chuyển động này, có thể hình dung ngày càng nhiều nhà máy đang tham gia giảm phát thải. Vậy trong 5 năm trước COP26, khi Việt Nam chưa công bố cam kết Net Zero 2050, những nhà máy nào đã hành động giảm tác động lên môi trường?. Một nhà máy thực sự giảm phát thải sẽ trông thế nào?

Để nhận diện hành động giảm phát thải, trước hết cần nhìn vào quá trình sản xuất.

Theo worldsteel, năm 2024, cường độ phát thải CO₂ trung bình của tuyến lò cao – lò thổi oxy (BF-BOF), sử dụng khoảng 10% thép phế liệu, là 2,34 tấn CO₂/tấn thép thô. Tuyến lò điện hồ quang sử dụng trên 70% thép phế liệu (Scrap-EAF) có mức trung bình 0,69 tấn CO₂/tấn thép thô.

Sự khác biệt cho thấy vai trò của công nghệ và nguyên liệu. Tuy nhiên, chọn công nghệ mới chỉ là điểm khởi đầu; ứng dụng và tối ưu công nghệ mới quyết định những cải tiến tiếp theo.

Chẳng hạn, quy trình cán thép truyền thống có thể cần nung lại phôi trước khi cán, tiêu tốn năng lượng. Khi luyện và cán được kết nối để phôi nóng chuyển trực tiếp sang dây chuyền cán, công đoạn nung lại truyền thống có thể được loại bỏ. Tương tự, hiệu quả sử dụng thép phế liệu phụ thuộc vào chất lượng nguyên liệu, hiệu suất luyện, nguồn điện và vận hành. Như vậy, giảm phát thải CO₂ là một quá trình liên tục, kết hợp công nghệ, nguyên liệu, năng lượng, tối ưu quy trình và đặc biệt là thu thập dữ liệu, đo lường kết quả qua thời gian.

Khi “thép xanh” có thể trở thành vấn đề

Theo worldsteel, thuật ngữ green steel đang được sử dụng với nhiều ý nghĩa: thép sản xuất từ phế liệu, sử dụng năng lượng tái tạo, công nghệ mới hoặc bù trừ phát thải bằng tín chỉ carbon. Sự đa dạng này khiến tên gọi “thép xanh” có thể bao hàm những phương thức sản xuất và mức phát thải rất khác nhau. Vì vậy, worldsteel không khuyến nghị sử dụng thuật ngữ này. Để xác định hành động giảm phát thải thực tế, cần xem xét: Nhà máy đã thay đổi điều gì? Giảm phát thải bằng cách nào? Kết quả được đo lường ra sao? Và quá trình ấy bắt đầu từ khi nào?. Thép Tung Ho: Mô hình nhà máy cán thép không ống khói, nhân rộng từ Đài Loan đến Việt Nam

Khởi đầu năm 1962 từ hoạt động phá dỡ tàu và kinh doanh thép phế liệu, Tung Ho xây dựng nhà máy cán thép năm 1965, sử dụng vật liệu thu hồi để tạo ra sản phẩm mới.

Năm 1977, doanh nghiệp lắp đặt lò điện hồ quang EAF và hệ thống đúc liên tục. Đến năm 1981, Tung Ho hoàn thiện dây chuyền cán tự động, phát triển hệ thống luyện và cán thép tích hợp. Từ năm 2006, Tung Ho nghiên cứu cải tiến quy trình sản xuất. Năm 2010, nhà máy Taoyuan ứng dụng công nghệ cán trực tiếp (Direct Rolling), loại bỏ lò nung lại truyền thống, giảm tiêu hao năng lượng và phát thải. Theo công bố của doanh nghiệp, giải pháp này giúp giảm tương đương 68.631 tấn CO₂ mỗi năm tại Taoyuan.

Năm 2011 và 2014, dấu chân carbon của các sản phẩm thép tại Đài Loan được Bureau Veritas kiểm chứng. Năm 2016, Tung Ho mua lại Fuco Steel và thành lập Công ty TNHH Thép Tung Ho Việt Nam. Đến năm 2018, doanh nghiệp công bố sản xuất thanh thép đầu tiên bằng dây chuyền cán thép không ống khói đầu tiên tại Việt Nam.

Hiện nay, nhà máy vận hành hệ thống EAF bằng công nghệ Đài Loan tiên tiến, được cải tiến liên tục nhằm tối ưu quy trình sản xuất. Theo công bố của doanh nghiệp, công nghệ này giúp giảm trên 70% phát thải CO₂ so với công nghệ lò cao truyền thống, kết hợp hệ thống đúc liên tục và cán trực tiếp (Direct Rolling) nhằm giảm tiêu thụ năng lượng.

Ngay từ giai đoạn đầu tại Việt Nam, Tung Ho lựa chọn gọi sản phẩm là “Giải pháp thép cho công trình xanh” hoặc “Thép thân thiện với môi trường”. Cách diễn đạt này xác định vai trò của sản phẩm đối với công trình và phản ánh hoạt động giảm tác động môi trường trong sản xuất, phù hợp với hành trình bảo vệ môi trường liên tục của doanh nghiệp. Khi thời gian ghi nhận dữ liệu phản ánh một nhà máy hành động giảm thải

Nhìn lại giai đoạn 2016-2026, Thép Tung Ho thể hiện sự nhất quán trong hoạt động bảo vệ môi trường, từ lựa chọn công nghệ, cải tiến sản xuất đến đo lường tác động. Doanh nghiệp tham gia đóng góp dữ liệu cho chương trình Climate Action của Hiệp hội Thép Thế giới (worldsteel) và được ghi nhận 3 sao, tương ứng với ít nhất 15 năm tham gia chương trình. “Thế giới liên tục thay đổi nhưng Thép Tung Ho không bao giờ thay đổi giá trị của mình.”

Theo doanh nghiệp, thị trường sẽ tiếp tục xuất hiện những phương thức mới để thúc đẩy hành động vì khí hậu. Nhưng điều cốt lõi không nằm ở số lượng nhà máy xanh hay công trình xanh, mà ở những gì doanh nghiệp thực sự thực hiện.

Bởi “Giải pháp để bảo vệ môi trường, trước hết, chính là hành động”.